Der Beitrag ist zwar nicht von mir, aber sehr gelungen, da hat sich ein bekannter von mir viel Mühe gegeben.
Und da er auch für allgemeine Erleuchtung ist, stelle ich den Beitrag mal hier ein.
Glasur:Leichtflüssiger Überzug, der nach dem Brennen eine Verglasung der Oberfläche zur Folge hat und der Keramik Glätte, Härte, Kratzfestigkeit und Undurchlässigkeit gegen Gase und Flüssigkeiten verleiht. Die Gebrauchsfähigkeit der Keramik wird damit wesentlich erhöht und die Bruchfestigkeit heraufgesetzt. In der Regel wurde Irdenware mit Bleiglasur, Steinzeug mit Salzglasur überzogen. Bei Irdenware und Faststeinzeug wurden Glasuren und Engoben oft angebracht, um den nicht wasserdichten Scherben abzudichten um z.B. das Eindringen von Fett oder Durchsickern von Flüssigkeit zu vermeiden.
Engobe:Glatter, matter, gleichmäßig über das Gefäß verteilter Überzug aus geschlämmtem Ton, der auf die Keramik vor dem Brennen aufgetragen wird. Die Engobe bildet eine glatte Oberfläche mit einem mattseidigen Glanz und kann unter Umständen, ähnlich wie eine Glasur, die Oberfläche versiegeln, wenn sie bei etwas niedrigerer Temperatur als der Ton des eigentlichen Gefäßes sintert. Darüber hinaus gibt sie dem Ton eine andere Färbung und dient somit auch als Schmuckelement. Im Rheinland in der Regel Eisenengobe.
Wird oft auch "Lehmglasur" genannt. Die Lehmglasur ist jedoch ein spezielle opake Engobierungstechnik, wobei die Glasur aus aufgeschlämmtem, bei relativ niedrigen Temperaturen schmelzendem Lehm hergestellt wird, der nach dem Brand, je nach Lehmzusammensetzung, die Farben braun (Eisen), dunkelbraun bis schwarz (Mangan) oder gelb (Kalk) annimmt. Lehm ist ein verunreinigter Ton, der mit Sand vermischt ist. Lehmglasuren werden entweder auf getrocknete oder im Schrühbrand verglühte Stücke aufgetragen.
(Bild 1: ENGOBE Siegburg oder Langerwehe 16. Jh.)
Bleiglasur:Taucht in Andenner Ware (Andenne: an der belgischen Maas, östlich von Namur gelegen) ab dem 12. Jahrh. als gelbliche, spärlich auf den Schulterbereichen aufgetragene Glasur auf, in Deutschland in der zweiten Hälfte des 13. Jahrh. (wichtige Produktionsstätten dieser Zeit waren Badorf, westlich von Koblenz, und Tating in Schleswig-Holstein). In der Glasproduktion war die Benutzung des Bleioxyds schon früher bekannt.
Die Technik der Herstellung einer deckend weißen, undurchsichtigen Bleiglasur wurde schon früh durch Handelskontakte zwischen dem Orient und Europa zunächst in Spanien und dann in Italien bekannt. Die dortigen Haupthandelsplätze Mallorca, bzw. später Faenza, wirkten dabei namensgebend - Gefäße mit dieser Glasurart werden in Anlehnung daran "Majolika" oder "Fayence" genannt.
Erst, als im Zuge von Glaubensstreitigkeiten im 16. Jahrhundert italienische Töpfer ihre Heimat verlassen mußten und nach Frankreich, in den deutschen Sprachraum oder die Niederlande auswanderten, gelangte das Wissen um diese spezielle Glasurtechnik in Regionen nördlich der Alpen. In lokalen Werkstätten wurden nun bekannte Dekormotive tradiert und/ oder mit einheimischen und ganz neuartigen kombiniert. Es entstand eine eigenständige Fayenceproduktion. Für den deutschen Sprachraum wird Fayenceherstellung spätestens in der zweiten Hälfte des 16. Jh. angenommen. Am frühesten nachgewiesen ist sie zur Zeit in Arnstadt (Thüringen). Hier erbrachten archäologische Grabungen Reste von Töpferöfen und Töpfereiabfälle, die ins frühe 17. Jahrhundert datiert werden. In Museums-Sammlungen haben sich nur eine kleine Stückzahl Gefäße aus dieser Zeit erhalten - Arnstädter Fayencen (früher aufgrund einer Fehlinterpretation als "Creussener Fayencen" bezeichnet) gelten als sehr seltene Stücke.
Eine bleifreie Glasur ist in der Produktion wesentlich empfindlicher als eine bleihaltige. Damit ist der Produktionsausfall auch höher. Ebenso ist bei Glasuren ohne Blei nicht der sehr hohe Glanz einer Bleiglasur machbar. Das ist jedoch nur im direkten Vergleich sichtbar.
Nun ist es nicht so, dass Blei in den Glasuren heutzutage nicht verwendet werden dürfte. Für den Benutzer ist von Bedeutung, ob Blei im Gebrauch aus der Glasur gelöst werden kann. Man testet diese Bleilöslichkeit, indem man ein Gefäß mit verdünnter Essigsäure füllt, diese eine bestimmte Zeit einwirken lässt und dann die in diese Lösung übergegangene Bleimenge misst. Liegt diese Bleimenge unter dem Grenzwert, so ist eine Bleiglasur selbst für Geschirre zulässig. Bereits geringe Bleizugaben in einer Glasur führen zu deutlich mehr Glanz und Transparenz in einer Glasur.
Leider ist es in der Praxis jedoch so, dass gerade geringe Bleizusätze zur befürchteten Bleilässigkeit führen. Es steht zu vermuten, dass erst ein Bleizusatz um die 20% eine sichere Verbindung mit den anderen Bestandteilen der Glasur eingeht und die Bleilässigkeit verhindert. Selbstverständlich müssen auch die anderen Glasurbestandteile auf dieses Ziel ausgerichtet sein. So machen bereits geringe Mengen von Kupferanteilen, mit denen man grüne Glasuren erzeugt, im Ofen jede an sich bleifeste Glasur wiederum bleilässig.
(Bilder 2-3: BLEIGLASUR Niederrhein 16. Jh.; Bilder 4-5: Niederlande; Kachelfragment des 16. Jhs.)
Salzglasur:Der Salzbrand ist eine Sonderform keramischer Erzeugnisse. Die Brenntemperatur liegt zwischen 1240° und 1320° C, was zu einem dicht gebrannten Tonscherben führt. Der Ofen muß hierbei mit einer offenen Flamme befeuert werden, also mit Holz, Öl, oder Gas, denn im oberen Temperaturbreich wird reduzierend d.h. mit Kohlenstoffüberschuß gebrannt. Beim Erreichen der Höchsttemperatur wird reines Kochsalz (NaCl) durch Öffnungen in der Ofendecke in den Brennraum eingebracht. Bei dieser hohen Temperatur zerspringen die einrieselnden Salzkristalle infolge des mitgeführten Wassers explosionsartig. Das Wasser verursacht aber nicht nur eine Zerkleinerung des Salzes, es ist auch für die chemischen Umsetzungen unbedingt erforderlich. Natrondämpfe entstehen, und schlagen sich auf den Gefäßen nieder. Hier verbindet sich der Dampf mit dem im Ton vorhandenem Quarz (Siliziumoxid) zu einem Natron-Aluminium-Silikat, der Salzglasur. Hierbei entsteht auf der Oberfläche der Gefäße eine Schmelze, welche dem Gefäß später sein charakteristisches aussehen veleiht. (apfelsinenhautähnliche Struktur der Oberfläche). Für ihre Salzglasur ist die Keramik des Westerwaldes überall bekannt. Jahrhundertelang war die Farbkombination Blau -Grau dafür ein Synonym. Denn von den Metalloxiden, die der Glasur ihre Farbe verleihen, waren bisher nur wenige den extrem hohen Brenntemperaturen gewachsen.
Die Salzglasur ist eine Anflugglasur. Das macht, technologisch gesehen, das Besondere an ihr aus. Andere Glasuren werden ausnahmslos vor dem Brennen auf die Erzeugnisse gebracht, Salzglasur entsteht jedoch während des Brandes.
Das salzglasierte Steinzeug war wegen seiner Säurebestängigkeit für die Vorratswirtschaft unverzichtbar, und ein begehrtes Handelsgut in ganz Mitteleuropa. Wo und wann die Methode der Salzglasur zum ersten mal entstand, ist mit letzter Sicherheit nicht zu sagen. Im 15. Jahrhundert tauchen an verschiedenen Orten des Rheinlandes die ersten salzglasierten Steinzeug-Gefäße auf.
Um eine perfekte Salzglasur zu erhalten, bedarf es besonderer Vorraussetzungen: Die geeignete Tonerde, hohe Brenntemperatur, und der richtige Moment, das Salz in den Ofen zu schaufeln. Möglicherweise ist es findigen Töpfern zuzuschreiben, den Anflug salzig schmeckender Holzaschen als Ursache für Glanzbildung an sinterdicht gebrannten Gefäßen erkannt zuhaben und infolgedessen mit der Zugabe von Salz während des Brennvorgangs zu experimentieren.
Das beim Brennvorgang erstmals wahrscheinlich im 15. Jh. beigefügte Kochsalz (NaCl) spaltet sich durch die hohe Brenntemperatur in Natrium und Chlor auf. Während letzteres gasförmig unter unangenehmer Geruchsentwicklung entweicht, entsteht durch die Verbindung von Natrium und Kieselsäure auf dem gesinterten Scherben die Glasur. Anfangs wurde wahrscheinlich nur eine mit Salz versetzte Engobe aufgebracht. Seit Beginn 16. Jh. erübrigte sich durch Erzielung von Temperaturen von bis zu 1300° C eine Engobe, weil das Tonmaterial bei so hohen Brenntemperaturen gleichmäßig sintert. Das Kochsalz wurde von da an durch Öffnungen in die Brennkammer gestreut.
"Bei der Herstellung der klassischen Salzglasur wird während des Brandes Kochsalz in den Ofen eingebracht wird. Das verdampfende Salz reagiert mit dem Wasserdampf und die dabei entstehenden Chlornatriumdämpfe schlagen sich dann als Glasur auf dem Scherben nieder. Die Salzglasur ist äußerst kratzfest, säure- und alkoholbeständig. Sie wurde in der Vergangenheit deswegen gerne für Bierkrüge, Sauerkrauttöpfe etc. verwendet. Heute findet man sie noch häufig bei Baukeramik. Die bei der Baukeramik häufig anzutreffende braune Farbe liegt am Scherben, dessen Zusammensetzung die Farbe der Salzglasur bestimmt. Salzglasur wird reduzierend gebrannt, das heißt im Ofen darf während und nach dem Salzen keine Sauerstoffzufuhr sein."
Salzglasur birgt ein Problem, der ihre Anwendung in den heute verbreiteten Labor- und Keramiköfen verbietet. Bei der Umsetzung des Salzes mit Wasser in der Dampfphase bildet sich Salzsäure (Chlorwasserstoffgas) und Natriumoxid.
Natriumoxid schlägt sich auf den Gefäßwandungen nieder, dort bildet es zusammen mit den Alumosilikaten, Siliziumdioxid und evtl. vorhandenen Eisen- und Calciumoxiden ein Glas. Da dabei das stark (lewis-basische) Natriumoxid aus dem Gleichgewicht entfernt wird, verschiebt sich diese Reaktion, die bei gewöhnlichen Bedingungen umgekehrt ablaufen würde. Auch die Salzsäure verdampft und wird aus dem Gleichgewicht entfernt.
Sowohl Salzsäuregas als auch Natriumoxid bringen Probleme mit sich. Salzsäuredämpfe stellen nicht nur ein Gesundheitsrisiko dar, sondern ruinieren in kürzester Zeit Elektrik und Heizspiralen der modernen Öfen. Natriumoxid verglast zusätzlich die Ofenwandungen.
(Bilder 6 und folgende: SALZGLASUR Köln 16. Jh.)
Reduktionsglasuren:Bei dieser Herstellungsart wird reduzierend gebrannt. Das heißt, der gesamte Brand findet unter Ausschluss von Sauerstoff statt. So wird zum Beispiel die wertvolle rote Chinaglasur hergestellt. Auch die Salzglasur gehört zu den Reduktionsglasuren.
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